BUNKERES VALS

Estación de alimentación de rodillos con sensor de nivel integrado

Estos silos de almacenamiento intermedio, de acero de alta resistencia y estructura modular, están diseñados para ubicarse directamente sobre los molinos de rodillos, las estaciones de molienda más críticas en las fábricas de harina y sémola. Su función es recolectar la masa de trigo, completamente purificada de impurezas y sometida a procesos de atemperado, y alimentar continuamente los cilindros del molino con la película de producto uniforme, equilibrada y continua que requieren.

Flujo operativo y principio de funcionamiento

Almacenamiento de materia prima atemperada y estéril en acero: Recepción de grano acondicionado.

La masa final de grano, purificada de impurezas tras pasar por las unidades de limpieza y atemperado, se recibe en la tolva del molino de rodillos a través de las líneas de entrada superiores. La estructura de acero de alta calidad almacena el producto de forma segura como estación final antes del molino de rodillos.

Capacidad de análisis final de humedad y automatización de nivel: Monitoreo de humedad y flujo.

La arquitectura de la tolva permite una verificación final del contenido de humedad del trigo antes de la molienda y el análisis de muestras. Los sensores de nivel inteligentes integrados en el silo miden instantáneamente el volumen de material en su interior y envían una señal al sistema de automatización central de la fábrica.

Descarga por gravedad equilibrada sin forzamiento: Inyección de rodillos estable y continua.

Gracias a los regímenes de flujo aguas abajo controlados por los datos de los sensores de nivel, la tolva de alimentación de rodillos se mantiene siempre al nivel de llenado ideal. El grano fluye de forma continua, sin obstrucciones y uniformemente hacia las bolas de los rodillos por gravedad.

Ventajas de ingeniería excepcionales

• Garantía de alimentación continua e ininterrumpida de los rodillos: La molienda eficiente de los rodillos depende de que la cortina de producto en la compuerta de alimentación se mantenga a una altura constante y uniforme. El silo de rodillos absorbe las fluctuaciones del caudal en línea con su propio volumen, evitando definitivamente que el rodillo funcione en vacío o se bloquee por acumulación excesiva.

• Control de automatización total con tecnología de sensores inteligentes: Regula automáticamente el flujo de materia prima mediante sus sensores de nivel superior e inferior. Optimiza la energía activando y desactivando las líneas de transporte superiores (transportadores de tornillo, elevadores o transportadores de cadena) según el nivel de llenado del silo.

• Control de calidad final y monitorización del régimen de humedad: Su geometría ergonómica permite la observación, medición y muestreo final de la humedad del trigo, el parámetro más sensible del proceso de molienda, justo antes de que entre en los rodillos trituradores.

• Chasis de acero industrial de alta rigidez: Su robusta estructura, fabricada con placas de acero soldadas o atornilladas modulares y estancas, soporta las cargas estáticas y dinámicas de toneladas de grano sin generar vibraciones parásitas en el cuerpo de los rodillos de molienda.

• Opciones de volumen y tonelaje adaptadas al diagrama de la planta: Diseñados y fabricados específicamente para cumplir con la capacidad horaria de trituración/molienda de la planta, la estructura de los pasillos y los límites de altura del área de montaje, los silos están disponibles en una amplia variedad de opciones de tonelaje y volumen.

Nota técnica: Los depósitos de almacenamiento de rodillos son equilibradores de flujo que afectan directamente la estabilidad de la molienda y la estandarización de los valores de ceniza/panificación en la molienda moderna de harina. El ángulo cónico inferior del depósito se calcula (con precisión de ingeniería) para evitar la formación de puentes entre los granos por fricción contra las paredes y para mantener el principio logístico "Primero en entrar, primero en salir" (FIFO). La sincronización en milisegundos de los sensores de nivel con la automatización (PLC) previene permanentemente los golpes mecánicos y el sobrecalentamiento que pueden producirse en los rodillos, contribuyendo así al índice de consumo eléctrico específico general de la fábrica.