MOLINO DE RODILLOS OPTIMUS
(III GENERACIÓN)

Estación de molienda inteligente controlada por PLC e integrada con sensores

Se trata de una unidad industrial de procesamiento principal de tercera generación y tecnología avanzada, desarrollada para la trituración, el aplastamiento y la molienda de cereales hasta obtener el tamaño de partícula deseado (granulometría) en las modernas fábricas de harina y sémola. El Optimus Vals, que determina directamente la calidad de la harina que se obtendrá y el rendimiento de la planta según el diagrama de molienda, ofrece la máxima eficiencia energética y una calidad de producto estándar gracias a su estructura cinemática, que aplica simultáneamente fuerzas de trituración, corte y presión.

Flujo y principio de funcionamiento

Tecnología de medición con sensores de alta precisión: control digital de nivel.

La masa de producto que entra en la cámara superior del rodillo se mide instantáneamente mediante sensores de alta precisión (células de carga). Gracias al control digital de nivel, la cantidad de producto se supervisa con precisión milimétrica.

Sistema de rodillos de tres grupos: alimentación homogénea controlada por PLC.

En función de los datos procedentes del sensor, se activa la unidad de alimentación controlada por PLC. Los rodillos granuladores, que funcionan en grupos de tres y se pueden desmontar en conjunto, garantizan un flujo perfecto y equilibrado del producto entre los conjuntos de rodillos a lo largo de toda la superficie.

Integración de conjuntos de rodillos de trituración y alisado: molienda y clasificación cinemáticas.

Los rodillos, seleccionados según los requisitos del diagrama como dentados (trituración) o de superficie lisa (Liso), trituran el producto girando a las velocidades y con los índices de fricción establecidos. Las cortinas delanteras de aluminio anodizado impiden por completo la fuga de polvo durante este proceso.

Ventajas de ingeniería y automatización

• Automatización inteligente de nueva generación (semiautomática y totalmente automática): Se fabrica con opciones semiautomáticas o totalmente automáticas (automatización completa), según el esquema de la instalación. Gracias a la infraestructura de control PLC, las calibraciones del producto y los ajustes de revoluciones de los rodillos se realizan fácilmente a través de una pantalla digital.

• Cambio de «cartridges» del sistema de rodillos: Gracias al diseño de la tapa frontal, que se puede abrir por completo, los rodillos se pueden desmontar y sustituir de forma práctica del cuerpo en forma de «cartridges», en un tiempo mínimo y con la máxima seguridad laboral. Reduce drásticamente los tiempos de parada.

• Accionamiento silencioso y sin aceite mediante correa dentada: Las correas dentadas especiales (timing belt) utilizadas en la transmisión de potencia eliminan la necesidad de una caja de cambios. De este modo, el rodillo ofrece un entorno de trabajo 100 % higiénico y extremadamente silencioso.

• Máximo aislamiento contra el polvo: Las cortinas frontales de aluminio anodizado, totalmente integradas en el cuerpo de la máquina, y las juntas de estanqueidad evitan que el micropolvo se escape al entorno de la fábrica, aliviando así la carga de aspiración.

• Opciones de modelos flexibles: Se dispone de diferentes tamaños de cuerpo y alternativas que se adaptan perfectamente a los requisitos de tonelaje por hora de su planta, a la densidad del diagrama y a los ratios deseados.

• Flexibilidad en el diagrama (cilindros de rotura/reducción): El cilindro de rotura (con estrías de inclinación específica) fragmenta el grano y separa el endospermo de la cubierta mediante fuerzas de corte y rotura; el cilindro de reducción (liso) transforma la sémola en harina y separa el salvado mediante aplastamiento, aplicando una presión intensa.

• Opciones de modelos flexibles: Se dispone de diversos tamaños de bastidor y configuraciones para adaptarse a la capacidad horaria de la planta, a la densidad del diagrama y a los ratios objetivo.

Nota técnica: El rodillo Optimus de tercera generación representa la cúspide de la combinación entre la resistencia mecánica y la inteligencia digital. La sincronización entre los sensores y el PLC ajusta en tiempo real la velocidad de rotación de los rodillos en función del caudal del producto entrante, lo que evita que los rodillos giren en vacío y se calienten; de este modo, se previene el daño térmico de la harina y se preservan las propiedades panificables (calidad del gluten).